TPM adalah cara untuk meningkatkan produktivitas mesin, ingin tahu lebih lanjut tentang Total Productive Maintenance? Simak selengkapnya.
Kondisi operasional yang tidak terkontrol dapat mengganggu sistem produksi dan menyebabkan penurunan produktivitas. Terkadang perusahaan masih belum menyadari akan hal tersebut.
Penerapan metode TPM menjadi salah satu cara agar perusahaan dapat menjaga atau memelihara berbagai alat kerja. TPM merupakan singkatan dari Total Productive Maintenance.
Untuk dapat menggunakan metode TPM (Total Productive Maintenance), tentu perlu terlebih dahulu mengerti tentang prinsip dan cara penerapannya.
Maka dari itu pelajari lebih lanjut dengan membaca artikel ini sampai tuntas.
Total Productive Maintenance Adalah
TPM atau Total Productive Maintenance adalah pendekatan holistik atas perawatan peralatan untuk mencapai proses produksi yang sempurna.
Dengan menggunakan metode TPM anda dapat menghindari kerusakan alat, kelambatan, serta cacat pada alat. Selain itu, metode ini juga mampu mendukung amannya lingkungan pekerjaan, serta memastikan tidak terjadi kecelakaan.
Fokus utama dari metode Total Productive Maintenance adalah melakukan perawatan secara proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efektivitas peralatan operasional.
Metode ini berlaku untuk karyawan yang bukan personel pemeliharaan yang terlibat dalam perawatan alat yang digunakan. Keunggulan TPM adalah keefektifan dalam meningkatkan produktivitas bila mampu mengimplementasikannya dengan baik dan benar.
Sejarah Singkat TPM
Menurut sejarahnya, konsep TPM pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh Seiichi Nakajima, yang juga merupakan bagian dari penerapan manufaktur berkelanjutan, yang bertujuan untuk menghilangkan pemborosan.
Seiichi terinspirasi oleh konsep Preventive Maintenance yang diperkenalkan oleh George Smith dari Amerika. Seiichi kemudian menggabungkan konsep ini dengan konsep pemeliharaan lainnya seperti manajemen mutu, reliability engineering, serta operator-assisted maintenance.
Semua konsep ini diintegrasikan ke dalam proses baru yang bernama Total Productive Maintenance atau TPM. Versi awalnya adalah 5S, yang mencakup sort, set in order, shine (bersih dan terorganisir), standardize, serta sustain.
8 Prinsip Total Productive Maintenance
Delapan prinsip dari TPM berfokus terutama pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan keandalan peralatan. Adapun kedelapan prinsip tersebut adalah sebagai berikut:
1. Pemeliharaan Otonom (Autonomous Maintenance)
Pemeliharaan Otonom bertanggung jawab atas perawatan rutin seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi oleh operator.
2. Focused Improvement (Perbaikan Terfokus)
Pada prinsip ini perlu membuat sekelompok kecil karyawan untuk bekerja sama secara proaktif untuk mencapai peningkatan operasi peralatan yang dilakukan berkala dan bertahap.
3. Planned Maintenance (Pemeliharaan yang Direncanakan)
Pemeliharaan yang terencana adalah jadwal pemeliharaan berdasarkan tingkat kegagalan yang terprediksi dan/atau terukur.
4. Manajemen Mutu
Manajemen mutu adalah merancang untuk mendeteksi dan mencegah kesalahan dalam proses produksi. Gunakan Root Cause Analysis (Analisis Akar Penyebab) untuk menghilangkan sumber cacat kualitas yang berulang.
5. Early / Equipment Management (Manajemen Awal atau Peralatan)
Prinsip ini menggunakan pengetahuan serta pemahaman praktis mengenai peralatan manufaktur yang diperoleh dari TPM untuk meningkatkan desain peralatan baru.
6. Pendidikan dan Pelatihan
Melalui prinsip ini dapat mengatasi kesenjangan pengetahuan yang diperlukan untuk mencapai tujuan dari TPM. pendidikan dan pelatihan ini berlaku untuk operator, staf maintenance, serta administrator.
7. Safety Health Environment (Lingkungan Kesehatan Keselamatan)
Tujuan dari safety health environment adalah untuk memelihara lingkungan kerja yang sehat dan aman.
8. TPM Administrasi dan Kantor
Total Productive Maintenance pada administrasi dan kantor adalah untuk menerapkan teknik dari TPM ke fungsi administratif perusahaan.
Baca juga: Trial Balance Adalah: Pengertian, Fungsi, dan Contohnya
Tujuan dan Manfaat TPM
Tujuan utama dari metode TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas serta mengurangi downtime. Penerapan program ini dapat mempengaruhi efektivitas peralatan perusahaan secara keseluruhan atau OEE (overall equipment effectiveness) dari waktu ke waktu.
Program TPM juga membantu menghilangkan mentalitas “memperbaiki alat saat rusak” dan mengubahnya dengan menjadikan mesin fokus penting dalam operasional. Adapun manfaat langsung dari penggunaan metode Total Productive Maintenance atau TPM adalah:
- Lebih sedikit downtime, yang dapat meningkatkan OEE.
- Meminimalisir kecelakaan kerja.
- Mengurangi keluhan dari konsumen.
- Mengurangi biaya produksi.
- Meningkatkan kualitas produk.
- Meningkatkan produktivitas pabrik dan peralatan.
Salah satu manfaat dan tujuan penting yaitu meningkatkan produktivitas peralatan dan pabrik melalui investasi sederhana dalam pemeliharaan tersebut. Dengan melakukan hal tersebut perusahaan dapat mencegah 6 jenis kerugian sebagai berikut:
- Kerusakan yang penyebabnya adalah peralatan atau breakdown losses caused by the equipment.
- Kerugian konfigurasi dan penyesuaian.
- Penghentian kecil.
- Kerugian kecepatan atau speed losses.
- Cacat kualitas dan kerugian perbaikan.
- Kehilangan kinerja.
Penerapan TPM
TPM adalah sebuah metode yang dapat menguntungkan bisnis perusahaan. Maka dari itu perlu mengerti bagaimana penerapan metode ini di perusahaan.
Terdapat beberapa langkah untuk mengimplementasikan Total Productive Maintenance ini, yaitu sebagai berikut:
-
TPM – Menetapkan Area Pilot
Menggunakan area pilot sebagai langkah awal penerapan metode ini dapat membantu karyawan beradaptasi serta menerima sistem baru. Dengan begitu karyawan dapat melihat langsung manfaat dari proses tersebut.
Ketika hendak memilih peralatan untuk area pilot, perhatikanlah hal-hal seperti bagian yang sering terjadi hambatan, peningkatan termudah, dan masalah paling umum terjadi.
-
TPM – Mengembalikan Keadaan Asli Peralatan
Konsep dari mengembalikan peralatan ke kondisi semula atau prima adalah dengan menggunakan sistem 5S. Kemudian karyawan yang berpartisipasi perlu mempelajari sistem TPM.
Sistem tersebut terdiri dari mengorganisir, kebersihan, standarisasi, kerapian, dan keberlanjutan.
-
TPM – Mengukur OEE
Langkah selanjutnya dalam penerapan metode TPM ini adalah dengan mengukur overall equipment effectiveness (OEE). anda perlu memeriksa OEE untuk target peralatan, baik itu secara manual maupun perangkat lunak otomatis (software).
Dengan mengukur OEE secara teratur dapat memberikan konfirmasi data, sehingga anda mengetahui apakah program TPM berfungsi atau tidak. Selain itu, langkah ini memungkinkan anda untuk melihat kemajuan dari waktu ke waktu.
-
Mengurangi atau Mengatasi Kerugian Besar
Untuk memungkinkan hal ini terjadi, perusahaan perlu mengumpulkan karyawan dari berbagai departemen yang terdiri dari operator, maintenance, dan supervisor yang dapat menangani data OEE.
Dengan begitu dapat menganalisa serta melakukan identifikasi akar penyebab kerugian.
-
Penerapan Pemeliharaan Terencana
Langkah yang terakhir dari penerapan TPM adalah dengan mengintegrasikan teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program perusahaan. Pilih komponen mana yang harus dipelihara secara proaktif.
Anda dapat mengoptimalkan internal maintenance dengan membuat sistem umpan balik (feedback), yaitu seperti membuat log sheet tempat pengguna dapat mencatat informasi tentang komponen yang sudah usang atau rusak.
Kemudian perusahaan dapat melakukan audit setiap bulan dengan melihat kemajuan dalam log sheet.
Demikian penjelasan lengkap mengenai TPM atau Total Productive Maintenance sebagai metode pemeliharaan yang perlu perusahaan lakukan.
Semoga informasi dari artikel ini bermanfaat untuk anda. Simak juga artikel informatif lainnya dari Everpro ya!
